Manutenção
A Arpex Engenharia possui uma equipe de engenheiros e técnicos altamente qualificados, prontos para oferecer aos seus clientes a melhor solução em termos de prestações de serviços voltados para a área de geração de energia.
A segurança operacional, bem como a vida útil dos equipamentos possuem relações diretas com a correta realização das revisões periódicas indicadas pelos fabricantes. Mediante esta condição oferecemos uma série de opções de serviços especializados que visam atender de maneira plena as mais variadas necessidades de nossos clientes. São elas:
- Planos de manutenção preventiva com opção de atendimentos emergenciais ilimitados e franquia de manutenções corretivas;
- Manutenções corretivas emergenciais;
- Revisões elétricas e mecânicas avulsas;
- Supervisão e operação assistida de equipamentos (eventos, apresentações, etc.)
- Serviços de reparo em oficina elétrica, mecânica e eletrônica;
Através de um conceito inovador de engenharia de manutenção temos como foco principal a qualidade e a confiabilidade em nossas atuações.
A seguir apresentamos algumas das tecnologias e técnicas de avaliações utilizadas pela Arpex Engenharia para a realização de verificações, análises e diagnósticos de falhas em equipamentos:
Medições de resistência de isolamento
Consiste na realização de testes e avaliações de enrolamentos de máquinas elétricas, tais como geradores síncronos, transformadores e motores elétricos, de maneira a verificar as condições de resistência ohmica de bobinados, identificando necessidades de intervenções de maneira prévia, evitando desta forma danos irreversíveis ao equipamento.
Medições e análise de vibração de máquinas mecânicas
A análise de vibração, quando corretamente realizada, permite a avaliação dos níveis de vibração de um determinado equipamento, e a partir dos valores coletados é possível verificar e identificar uma falha ou uma tendência de falha, possibilitando desta forma a aplicação de medidas corretivas de maneira prévia.
Medições de alinhamento a laser
A realização de um bom alinhamento entre eixos acoplados é uma necessidade indiscutível entre máquinas rotativas, visto que se possibilita evitar: Excesso de vibração; desgastes prematuros; sobreaquecimento e; perdas de potência, garantindo desta forma um desempenho adequado do equipamento, assim como assegura a vida útil prevista pelo fabricante considerando o conjunto de transmissão.
Análise termográfica
O monitoramento e análise por infravermelhos tem a mais ampla gama de aplicações e pode ser eficaz, dentre outras, na verificação de falhas mecânicas e ou elétricas; tais como medições de temperatura de peças à distância, assim como identificação de sobreaquecimento em painéis elétricos, transformadores, disjuntores, componentes eletrônicos, cabos, barramentos, etc.
Análise de óleo
Consiste na aplicação de técnicas analíticas realizadas em amostras de óleo de equipamentos, com o intuito de identificar desgastes excessivos de materiais, as quais podem ser classificadas em duas categorias: análise de óleo usado e análise de partículas de desgaste.A análise de óleo usado determina a condição do próprio lubrificante, a qualidade do lubrificante e a sua adequação para uso continuado. A análise de partículas de desgaste determina a condição mecânica dos componentes da máquina que são lubrificados. Através da análise de partículas de desgaste, é possível identificar a composição do material sólido presente e avaliar o tipo de partícula, tamanho, concentração, distribuição e morfologia.
Análise acústica
Pode ser feita de forma a verificarmos o nível de intensidade sonora emitida pelo equipamento, de forma a identificar irregularidades, assim como a eficiência de isolantes acústicos normalmente utilizados em sistema que necessitam respeitar níveis adequados de decibéis. A tecnologia ultra-sônica é sensível a sons de alta frequência que são inaudíveis para o ouvido humano e os distingue de sons de baixa frequência e vibração mecânica. As ondas de fricção e estresse da máquina produzem sons distintivos na faixa ultra-sônica superior. As mudanças nessas ondas de fricção e estresse podem sugerir condições de deterioração muito mais cedo do que tecnologias como vibração ou análise de óleo.
É uma manutenção realizada por pessoal qualificado com a finalidade de manter equipamentos e instalações em perfeitas condições de operação, realizando inspeção, detecção e correção sistemática de falhas, antes de se transformarem em grandes defeitos. Trata-se de uma manutenção que inclui testes, medidas, ajustes e substituição de peças, realizadas especificamente para evitar que falhas ocorram.
Uma manutenção preventiva não envolve apenas a realização de verificações periódicas em um referido equipamento mas também o levantamento de registros precisos de cada inspeção e manutenção, desta forma é possível conhecer as reais condições de um determinado sistema.
Na prática, um cronograma de manutenção preventiva pode incluir limpeza, lubrificação, troca de óleo e filtros, ajustes, inspeções e substituição de peças e revisões parciais ou completas que permitem o agendamento de forma conveniente.
A seguir são relacionados alguns dos benefícios apresentados por um programa de manutenção preventiva realizado de maneira adequada:
- A capacidade de produção é aumentada e o número de reparos reduzido;
- Melhor conservação e aumento da confiabilidade dos equipamentos;
- Alcance da vida útil esperada dos equipamentos;
- Diminuição do período de inatividade não planejada causada por falhas;
- Redução de custos e investimentos prematuros;
- Redução do número de manutenções inesperadas e inspeções desnecessárias;
- Os reparos programados evitam falhas de grandes proporções;
- Maior segurança e redução dos riscos de acidentes.
IMPORTANTE! Neste tipo de manutenção é fundamental o cumprimento do manual de serviço e da periodicidade recomendada pelo fabricante, bem como a utilização de peças e fluídos originais.
Tendo cumprido a risca o que é definido pelos fabricantes, todos os dados obtidos devem ser analisados, assim como, de maneira complementar, podem ser realizados testes de óleo lubrificante, medições de temperatura, testes de resistência de isolamento, verificações de fluxo de ar, fluido refrigerante, análise de ruído, medições de vibração, dentre tantos outros. Importante nesta etapa o registro de cada componente que falhar, mesmo que tendo sido realizadas corretamente todas as preventivas.
Todo este estudo pode ser iniciado ainda com o equipamento em garantia, pois em nada fere as definições dos fabricantes, no entanto, as definições das ações preditivas só devem iniciar após o período de garantia. Isto devido as análises demonstrarem a reação das máquinas em sua real utilização, algo influenciado pelos mais variados fatores.
Aqui se trata de algo mais próximo de uma impressão digital do que considerações válidas para todo um grupo, portanto, pode ser necessário reduzir intervalos como o de troca de lubrificante caso os resultados apontem sua perda de qualidade antes do tempo definido na preventiva, assim como, se decidir alongar intervalos após analisar peças e fluídos que se encontram em perfeitas condições depois de substituídos.
Substituições após o período definido pelo fabricante envolvem risco de engenharia, mas também economia financeira e, a engenharia bem aplicada trabalha com fatores de risco e coeficientes de segurança.
Uma manutenção corretiva pode ser definida como uma tarefa de manutenção realizada para identificar, isolar e corrigir uma falha para que o equipamento, máquina ou dispositivo avariado possa ser restaurado para uma condição operacional dentro das tolerâncias ou limites estabelecidos para seu devido funcionamento.
A manutenção corretiva é a manutenção que é realizada após a detecção de falhas e visa restaurar um ativo para uma condição em que ele possa executar a função pretendida.